项目背景

　　某密封科技公司需要加工一款重量大、工序多、形状复杂的汽车发动机隔热罩，现阶段所有工序衔接都由人工上下料，并且因工件为曲面异形产品，一直未能实现完全自动化生产。随着时间的推移，该冲压生产线的短板也逐一暴露，强度大、招工难、效率慢、产量低、不稳定等，种种问题一直在困扰着该密封科技公司。

　　项目目标

　　升级冲压隔热罩生产线，抛弃传统人工上下料方法，全面采用无人自动化生产。

　　实施方案

　　总体设计

　　通过自主设计研发的上下料机器人(机械手)与数控机床相结合，可以实现工件的自动抓取、上料、下料、装卡、加工等所有的工艺过程，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。

　　方案描述

　　1、采用7台相同的6轴协作机器人完成自动上下料，安装速度快不影响工时;

　　2、通过现场工业总线远程I/O控制，西门子主从式PLC控制系统实现机器人与冲压机的信息交互;

　　3、机器人抓手配合定制真空海绵吸盘抓取系统抓放材料，方便凹凸不平的产品成功拾取;

　　4、利用仿形法对产品进行定位，便于对产品进行二次定位，实现各工序精准冲压;

　　5、其他配件采用1套排列上料机+1套双位物料滑台完成全部材料的自动上下料;

　　6、通过调试编程，利用机器人翻转工件，和转接台进行交接，实现项目中最困难的部分

　　核心优势

　　1、人工成本降低，由原来的8人减少到1人，由原来的操作工变为管理工;

　　2、提高生产效率，对比人工生产效率，提高了40%;

　　3、提高产品质量，只有机器人抓手海绵和产品发生直接接触，不会对产品产生任何损坏和污染;

　　4、智能冲压生产，具备智能识别产线漏装、加工错位、质量把控等监测报警功能

　　通过引进冲压机器人自动连线上下料技术，冲压覆隔热罩生产线作业效率提高了40%，节省了83%的人工成本，实现了日均产量1500件/天，同时提高了产品稳定性和洁净度。